我们的安心・安全

品质方针
株式会社 吉田喜九州 理念

五项精神构筑“食文化”

  • 持续性改善品质管理制度的有效性。
  • 立足于贴近顾客需求事项、法令规定要求事项及本公司的要求事项,致力于生产高信誉产品,力争提高顾客满意度。
  • 各部门以生产性的提高、产品成品率的改进及生产机器的管理为中心,建立品质目标,并团结一心努力达成。
安心
安全
初心
创意精修
匠
安心
确保从原料到商品的可追踪性
使用条形码与调配指示器管理原料的调配量与使用期限

制作调配指示书 指定材料名称与使用期限

贴于原材料的条形码 使用期限清晰

读取原材料条形码 对照指示书内容

调配结果生产后保存2年

混合选取的原料

与测重仪连动,指示调配量

通过自动批量编号印刷确保可追踪性

在自动包装机处整理好生产日期等

在侧面印刷产品信息、标签贴于正面

印刷产品名称・生产日期编码・保质期

调配结果生产后保存2年

冷冻库保管

直接收缩包装

安全
使用独家杀菌技术与彻底的检查,保证安全商品。

使用独家蒸汽杀菌装置及煮沸槽加热杀菌

使用真空冷却达到急速冷却

使用急速冷冻进行冰冻

冰冻状态直接收缩包装

全部产品使用金属检测器排除金属异物 或使用计量仪检查内容量

冷冻库保管,直到送至客人手中

实施原料・工程・产品的微生物检查,努力确保产品安全
保证安心与安全的体制
●通过人眼发现异常或异物

全部工序都可以通过人眼发现并除去检查机无法找到的产品异常或异物。

发现异物后,对该产品进行异物处理,在检查室进行分析。

●分析结果用于防止问题反复或改善工序・作业
不良产品发现 (异物・ 些许异常)
回收该产品至检查室
分析原因
再次更新
开展防止不良产品或异物的防范体制 ・服装规定 ・工厂入室顺序 ・限制可携带入内的物品・工厂内可使用的物品 ・员工卫生健康管理
确认实施结果
实施防止问题反复对策 (工序・作业 方法的改善)
决定防止问题反复对策的措施 
●监控摄像系统

安装的监控摄像头工厂内11处・户外3处・事务所1处,用于拍摄员工的作业举动,用于指导指導・训练・教育。

监控摄像头24小时不间断拍摄,为防止突发的外部侵入,拍摄数据保存15个月。

●通过监控摄像系统与自动批量编号印刷的联系防止问题的问题反复。

即便万一在客人处发生问题,从印刷在包装箱的批量编号到作业的视频录像皆可确认,能够迅速弄清原因并防止问题反复。

②保质期・生产日期编码
①在客人处发生问题
④确认当时的作业视频记录
③各工序的生产记录
创意精修
从原料到商品确保可追踪性
●蒸汽杀菌器 ●风琴折式装填 ●卷芯生产线

这是自主设计的库内温度较为稳定的蒸汽杀菌器。能够安全切实杀菌,并且无损食材口味。

在卷芯与卷芯之间夹入隔片的装填方法。夹入隔片可以防止卷芯之间粘连、10根为1组,装箱作业轻松。

使用转动带实现卷芯工序的流水作业,生产效率提高。经由顶棚的大型空调机进行室温管理。

初心
站稳脚跟、更进一步
●安全卫生讲座・年度教育训练计划

每年开办一次外部专业人员主讲的安全卫生讲座。

并制作面向员工的年度教育训练计划。

●讲座之后的5S工作场景(2011年)

新丸贸易(武汉)有限公司

朱 礼晟

业务部长

中国武汉江汉区青年路308号

花园道写字楼901室

联系我们

Cel:139-0864-8689

Tel/Fax:027-8587-0555

E-mail:565917097@qq.com

Web:http://neologo.com/xinwan/

Copyright © YOSHIDAKI KYUSHU. All Rights Reserved.

株式会社 吉田喜九州 理念
安心
安全
初心
创意精修
匠
品质方针
安心
确保从原料到商品的可追踪性
使用条形码与调配指示器管理原料的调配量与使用期限
通过自动批量编号印刷确保可追踪性

在侧面印刷产品信息、标签贴于正面

安全
使用独家杀菌技术与彻底的检查,保证安全商品。
实施原料・工程・产品的微生物检查,努力确保产品安全
保证安心与安全的体制
●通过人眼发现异常或异物
●分析结果用于防止问题反复或改善工序・作业
不良产品发现 (异物・ 些许异常)
回收该产品至检查室
分析原因
确认实施结果
实施防止问题反复对策
决定防止问题 反复对策的措施 (工序・作业方法的改善)
开展防止不良产品或异物的防范体制 ・服装规定 ・工厂入室顺序 ・限制可携带入内的物品・工厂内可使用的物品 ・员工卫生健康管理
●监控摄像系统
●通过监控摄像系统与自动批量编号印刷的联系防止问题的问题反复。
②保质期・生产日期编码
①在客人处发生问题
④确认当时的作业视频记录
③各工序的生产记录
创意精修
从原料到商品确保可追踪性
●蒸汽杀菌器
●风琴折式装填
●卷芯生产线
初心
站稳脚跟、更进一步
●安全卫生讲座・年度教育训练计划
●讲座之后的5S工作场景(2011年)